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本篇目录：
新版FMEA表单模板(DFMEA&PFMEA)
第一步：策划与准备：识别项目，了解项目计划，定义FMEA的边界，明确FMEA的分析过程，并填写FMEA的表格的第一步栏。
dfmea是一种可靠性设计的重要方法。在设计和制造产品时，FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
FMEA是失效模式影响分析的简称，是一种风险分析的一种方法，常用的是DFMEA和PFMEA。
fmea分为设计FMEA（DFMEA）、制造FMEA（MFMEA）、运营FMEA（OFMEA）、服务FMEA（SFMEA）四种。设计FMEA（DFMEA）：主要用于评估产品或系统设计过程中可能存在的潜在故障模式与其对性能和可靠性的影响。
当出现问题需要解决时，我们可以采用下面的步骤去使用FMEA：调出该产品的FMEA（功能相关的问题-DFMEA和FPFMEA，缺陷与制造相关的问题-PFMEA），查看里面有没有与这个问题相关的失效模式。
PFMEA里面个等级区分,怎么区分1-10个等级,有没有标准?
1、FMEA：潜在失效模式与效应分析，全称Potential Failure mode and effects analysis 。当面对一个陌生的概念或领域时，有个东西，用来引导，消除陌生，避免因此可能导致的问题发生。这个东西就是FMEA。
2、风险顺序数（RPN）是严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三者得分之积，每个指标的取值是1-10，那么RPN最大的取值是1000.关于RPN改进的标准，与行业有关，与企业的目标及成本效益计划有关。
3、而对于TS16949而言，你就是有类似产品数据（设计、工程数据），那么至少要在33(批量生产）以上才行，所以你说的两种说法就是一回事，最少审核（第二方、第三方）要的就是Cpk数据（33以上）。
4、PFD 潜在失效模式 DFMEA PFMEA 控制计划 Control Plan PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
5、FMEA分三种类型：系统FMEA：需要设计的新系统、产品和工艺；设计FMEA(DFMEA)：对现有设计和工艺的改进；工艺FMEA(PFMEA)：在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用。
6、严重程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为最严重，1为没有影响；事件发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0.33或者ppm大于10000。
pfmea七步法
1、第六步：优化改进：基于第五步评分结果和措施优先级，制定改进优化措施。第七步：结果文件化 PFMEA的范围和结果汇总成报告，可作为公司内外部的沟通。编制PFMEA，发行及使用。
2、第六步：优化改进：基于第五步评分结果和措施优先级，制定改进优化措施。第七步：结果文件化 PFMEA的范围和结果汇总成报告，可作为公司内外部的沟通 编制PFMEA，发行及使用。
3、将DFMEA和PFMEA中分析的同一特性，使用相同的失效后果，以实现DFMEA与PFMEA的关联。
4、遵循汽车行业的一般做法，可以将PFMEA工作分成六步法。其实也可以按AIAG-VDA FMEA手册叫七步法，第七步就是结果文件化，最终形成的PFMEA的文件就是结果文件化，所以第七步在这里没有去特别强调。
5、FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。
6、学习后，在工作岗位上，能运用FMEA的七步法，完成你正在开发的产品DFMEA和过程PFMEA。第三步，FMEA能力，目的是能组织和协调FMEA团队工作，完成新项目/新产品中的FMEA分析，真正做到降低风险的能力。
各位小伙伴们，我刚刚为大家分享了有关pfmea标准模板的知识，希望对你们有所帮助。如果您还有其他相关问题需要解决，欢迎随时提出哦！
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